Как производится оборудование для Белорусской АЭС – в репортаже Эдуарда Свирида
10:00 / 05.09.2015
Корпус реактора для первого энергоблока Белорусской АЭС будет доставлен комбинированным путем. Об этом сообщает директор по производству Волгодонского филиала АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» Виталий Шишов. По словам Виталия Шишова, на первом этапе – от спецпричала в Волгодонске до Великого Новгорода – оборудование будет следовать по водному пути, т.е. будет доставляться с помощью баржи. Далее при помощи специального транспортера грузоподъемностью 500 т корпус реактора переместят на железнодорожную платформу. Таким образом, второй участок пути до Островца будет проложен по железной дороге. «Ноябрь-декабрь – это обязательный срок поставки корпуса реактора, и этот график безусловно будет выполнен», – сказал Виталий Шишов.
О том, как производится основное оборудование
для БелАЭС на заводе «Атоммаш».
Чтобы увидеть, как производится основное оборудование для Белорусской АЭС, группа отечественных журналистов преодолела 1 700 километров и посетила завод «Атоммаш» в городе Волгодонске Ростовской области. Организаторами «атомного» путешествия выступили Министерство энергетики Республики Беларусь и госкорпорация «Росатом».Волгодонск – город молодой и своим основанием обязан Цимлянскому водохранилищу, которое, соединив водные системы Дона и Волги, возникло на юге России в начале 50-х годов прошлого века.
Водохранилище в прямом смысле вдохнуло жизнь в некогда безжизненные степи, на которых, кроме винограда, не произрастало никакой другой растительности.
Еще одной целью этого грандиозного водного объекта площадью в два Островецких района было сооружение гидро-электростанции. Источник электроэнергии поспособствовал возникновению в Волгодонске крупного производства – предприятия «Атоммаш», изначально предназначенного для изготовления оборудования для атомной отрасли: реакторов, парогенераторов, внутрикорпусных устройств, циркуляционных трубопроводов, транспортных шлюзов и прочего.
После смутных девяностых ныне завод переживает второе рождение. В его корпусах производят оборудование для АЭС в Индии, Турции, Балтийской атомной электростанции. С большой долей вероятности «Атоммаш» получит заказ на реакторы и парогенераторы для АЭС Ханхикиви в Финляндии. Но, как отметили на предприятии, на сегодняшний день приоритетным направлением для них является Белорусская атомная электростанция.На «Атоммаше» занимаются изготовлением для Белорусской АЭС обоих реакторов и всех восьми парогенераторов – причем ядерный энергетический реактор для первого энергоблока уже находится, можно сказать, на финишной прямой. Его отгрузят на строительную площадку осенью этого года.
Как первый реактор, так и второй сооружаются в корпусе №1 «Атоммаша». Если бы этот корпус переоборудовали под спортивный стадион, то под его крышей можно было бы разместить 68 футбольных полей! Но это неудивительно. Оборудование для АЭС не отличается миниатюрностью. Реактор, к примеру, весит 320 тонн. А габариты парогенератора составляют 14,5 метра в длину и 4,5 метра в диаметре.В первом корпусе изготавливают оборудование так называемого первого контура, то есть самое важное.
Сейчас в работе находятся одновременно 3 реакторные установки: 2 реактора для Белорусской АЭС и один для Балтийской.
Читатели «Астравецкай праўды» наверняка помнят, что заготовки для белорусских реакторов отлили из особой, высокопрочной стали на украинском заводе в Краматорске. Затем детали корпуса были доставлены в Волгодонск, где их соединят методом сварки, обработают, установят в них необходимые устройства и после испытаний на прочность и приемки заказчиком отправят в Беларусь.
Сварка деталей корпуса проходит на специальном стенде. Сварка производится на всю глубину детали – а она составляет 32 сантиметра – одновременно снаружи и изнутри. Предварительно детали нагревают до температуры не менее 150 градусов и поддерживают ее на протяжении всего цикла сварки. Кстати сказать, сварка одного шва занимает три недели. Сварщик, который следит за процессом, находится в достаточно жестких тепловых условиях. Чтобы его здоровью ничего не угрожало, рабочая смена длится всего 2 часа, после чего ему на смену приходит напарник. Разумеется, сварка не прерывается ни днем, ни ночью, ни в праздники, ни в выходные.После того как сварной шов завершен, он подвергается проверке. Качество сварки вначале проверяется способом цветной дефектоскопии поверхности, затем – магнитопорошковой дефектоскопии. Затем изделие подвергают рентгено-просвечиванию и ультразвуковому контролю.
Окончательный этап контроля качества как сварных швов, так и всего изделия – гидроиспытания. Для этого корпус реактора поместят в огромный бассейн и установят на реактор крышку. Крепится она с помощью 54-х массивных шпилек толщиной около 15-ти сантиметров. Специальным устройством с определенным усилием закрутят гайки – по 6 штук одновременно. А затем наполнят корпус реактора водой, нагреют его до 75 градусов и с помощью мощных насосов создадут внутри корпуса давление в 275 атмосфер. Это почти в 2 раза выше рабочего давления, которое будет в реакторе в период эксплуатации. Для сравнения, колесо легкового автомобиля обычно накачивается до 2-3 атмосфер. Даже сложно представить, какая сила давит на стенки реактора изнутри. В это время многочисленные приборы и датчики снаружи отслеживают, не появилась ли течь.
После слива воды корпус снова подвергается всему спектру неразрушающего контроля. И только если комиссия подтвердит качество работ, реактор вручную отшлифуют и нанесут на него покрытие. Все. Реактор можно отправлять заказчику.На заводе журналистов заверили, что производимые на «Атоммаше» реакторные установки гарантированно прослужат не менее 60-ти лет. Однако наличие современных материалов и технологий уже позволяют говорить о 100-летнем сроке эксплуатации.
Рядом с технологической линией по изготовлению реакторов находится линия, где производят парогенераторы. В работе с разной степенью готовности – от 75 до 50 процентов – находятся все четыре парогенератора для энергоблока №1. Завершить их производство планируют в следующем году. Внешне парогенератор напоминает большую бочку, но внутри имеет очень сложную, высокотехнологичную «начинку». В процессе изготовления внутри парогенератора устанавливают 10 980 теплообменных трубок. По этим трубкам от реактора будет бежать очень горячая вода, температурой до 326 градусов, и отдавать тепло воде, которая находится внутри парогенератора. Она закипит, и пар, который от нее образовался, приведет в движение турбину.
На производство одного парогенератора уходит 590-600 дней – чуть меньше, чем затрачивается на изготовление реактора. А вот по количеству и объему контрольных испытаний парогенераторы реакторам не уступают.
Предприятия, занятые производством оборудования для атомной отрасли, особые. Сродни военным. И свои большие и маленькие секреты блюдут очень старательно. «Атоммаш» в этом смысле не исключение. Но для белорусских журналистов работники завода сделали исключение, показав и рассказав буквально все, что касается оборудования для Белорусской АЭС. И даже позволили немножко постоять внутри реактора. Злоупотреблять радушием хозяев журналисты не стали и после нескольких селфи на самом его краешке поспешили к своим компьютерам, чтобы рассказать читателям о том, как создается первый реактор Белорусской АЭС.------------------------------
Эдуард СВИРИД, фото автора.
